總則：

參照相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)及用戶技術(shù)要求結(jié)合我公司具體制造設(shè)備、檢測(cè)設(shè)備等情況而制訂。

1、材料

1.1材料選用

a、法蘭用母管材料力學(xué)性能及化學(xué)成分符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)要求的鍛制坯料或相應(yīng)板材標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)要求。

b、碳當(dāng)量Ceq：材料碳當(dāng)量值要適宜，碳當(dāng)量過(guò)大影響材料的焊接性能，碳當(dāng)量偏低會(huì)影響鋼管在加熱的淬透性，淬火組織強(qiáng)度低。

c、選用材料的表面，應(yīng)無(wú)油脂、過(guò)多的銹、焊劑和腐蝕物、低熔點(diǎn)金屬污染、管體表面明顯凹痕缺陷，注意焊縫修補(bǔ)處的表面、管端口尺寸等。

d、材料標(biāo)志清楚、完整，符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)中有關(guān)條款的技術(shù)要求。

    1.2材料的選擇

法蘭材料的坯料選擇要根據(jù)法蘭成型后的實(shí)際情況和鍛造比選擇不同規(guī)格的鍛坯，根據(jù)重量不變的原理進(jìn)行坯料的計(jì)算。并下發(fā)工藝卡。

1.3材料的檢驗(yàn)

a、進(jìn)廠檢驗(yàn)前材料表面用鋼絲刷輪角磨機(jī),進(jìn)行機(jī)械除銹。

b、表面尺寸檢驗(yàn)、除銹后的材料進(jìn)行表面及尺寸檢查。

c、材料按爐號(hào)進(jìn)行材質(zhì)分析或光譜分析，確定元素含量及性能測(cè)試。

1.4 材料的追溯標(biāo)識(shí)清楚，在制造過(guò)程中，原材料的爐號(hào)、批號(hào)、長(zhǎng)度以及卷成直縫管后材料的編號(hào)，所用材料長(zhǎng)度，所用材料的部位等,對(duì)材料的移植應(yīng)有追溯性記錄。

2、產(chǎn)品加工過(guò)程

2.1材料按用戶的規(guī)格尺寸對(duì)于不銹鋼材料的下料最宜采用龍門帶鋸床進(jìn)行冷切割下料，不宜用等離子等熱切割的方法斷料，以保證減少材料的浪費(fèi)并避免造成斷口處或熱影響區(qū)金相組織發(fā)生變化；防止材料在切割過(guò)程出現(xiàn)淬硬層或因操作不當(dāng)造成裂紋等缺陷。切割后用砂輪磨光機(jī)對(duì)端口處進(jìn)行打磨，去除端口毛刺及棱角。碳鋼材料采用氧--乙炔火焰或鋸床下料，在下料過(guò)程中要求按材料的規(guī)格和材質(zhì)等不同進(jìn)行必要的標(biāo)識(shí)移植并且對(duì)斷好的坯料的幾何尺寸進(jìn)行逐件檢驗(yàn)。

2.2法蘭坯料鍛制。法蘭按相應(yīng)材料的鍛造工藝要求將合格坯料放在加熱爐中加熱后進(jìn)行鍛造，大型管件的坯料要在夾板錘下進(jìn)行自由鍛造。所有法蘭坯料均需達(dá)到II級(jí)鍛件以上要求。不同材質(zhì)的坯料按相應(yīng)加熱溫度和保溫時(shí)間的工藝卡要求進(jìn)行。

2.3管件毛坯（法蘭坯料）熱處理，按不同材料的熱處理工藝對(duì)經(jīng)熱（冷）加工成型的管件及鍛造完成的法蘭坯料進(jìn)行熱處理，以達(dá)到消除應(yīng)力、細(xì)化組織、提高材料的強(qiáng)度、韌性等綜合性能。熱處理工藝按熱處理工藝卡執(zhí)行。熱處理的工藝步驟按以下要求：

2.3.1檢查熱處理爐各部件：火嘴、溫度計(jì)、風(fēng)機(jī)、油泵系統(tǒng)、臺(tái)車裝置、爐門升降裝置等應(yīng)處于正常備用狀態(tài)，油庫(kù)燃料量應(yīng)滿足熱處理使用。

2.3.2裝爐：（1）工件要墊高400mm左右，排列不應(yīng)使工件互相受壓，間隔150mm防止變形便于冷卻均勻散熱。根據(jù)形狀合理進(jìn)行布局，并繪布置尺寸草圖，同時(shí)編寫號(hào)碼做好記錄。（2）法蘭應(yīng)在臺(tái)車上墊平，防止彎管受熱后產(chǎn)生變形。（3）調(diào)整擋火墻，使火焰不直接噴射到工件上。

2.3.3點(diǎn)火前查看爐膛砂封是否良好，如有縫隙應(yīng)用耐火土或硅酸鋁高溫石棉加以密封。

2.3.4熱處理爐如為冷爐點(diǎn)火時(shí)，宜采用半數(shù)火咀（即每間隔一個(gè)火咀點(diǎn)燃一個(gè)，如為爐點(diǎn)火可將全部火咀點(diǎn)燃，注意升溫速度恒溫時(shí)間冷卻方式等應(yīng)符合熱處理工藝。

2.3.5調(diào)節(jié)煙道閥門和油嘴給油量及風(fēng)量,使熱處理爐溫度均勻，各熱電偶溫度均衡，操作人員每間隔15分鐘記錄一次爐溫。

2.3.6.操作人員應(yīng)經(jīng)常巡視,檢查油爐運(yùn)行情況,利用觀察孔觀察爐膛燃燒情況，燃燒不好時(shí)及時(shí)對(duì)火咀風(fēng)量和油量進(jìn)行調(diào)整，如發(fā)現(xiàn)爐膛溫度指示有疑問(wèn)時(shí)應(yīng)用光學(xué)高溫計(jì)進(jìn)行比較，查出原因進(jìn)行處理。

2.3.7工件出爐前關(guān)閉所有油嘴和風(fēng)門，填寫好《熱處理工藝參數(shù)記錄》。

2.3.8熱處理的正火和回火可以分兩次進(jìn)行,如一次連續(xù)進(jìn)行時(shí),正火完后彎管溫度必須降至300℃以下才可進(jìn)行回火工作。

2.3.9同一爐必須只裝同一種材質(zhì)、或相應(yīng)規(guī)格的法蘭。

2.3.10相檢驗(yàn)每爐不得少于一只；硬度檢驗(yàn)每爐不得少于兩件，每件不得少于3個(gè)點(diǎn)，檢測(cè)部分分別位于受拉側(cè)的母材，最大變形區(qū)。

2.4機(jī)加工成型，根據(jù)不同管件的規(guī)格、型號(hào)等要求，按相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)要求利用車床、鉆床等機(jī)械對(duì)坯料進(jìn)行機(jī)加工成型，使管件產(chǎn)品達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求的外觀和幾何尺寸規(guī)定范圍。檢測(cè)部門對(duì)產(chǎn)品按標(biāo)準(zhǔn)的幾何尺寸和型位公差要求進(jìn)行檢驗(yàn)。不銹鋼管件在機(jī)加工完成后進(jìn)行酸洗鈍化處理，必要時(shí)要進(jìn)行晶間腐蝕檢測(cè)。

3、檢驗(yàn)和試驗(yàn)（型式試驗(yàn)非本公司承做）

3.1表面質(zhì)量

3.1.1法蘭表面不得有裂紋、過(guò)燒過(guò)熱等存在,表面應(yīng)無(wú)硬點(diǎn)。

3.1.2法蘭內(nèi)外表面應(yīng)光滑、無(wú)有損強(qiáng)度及外觀的缺欠,如結(jié)疤、劃痕、重皮等，檢查發(fā)現(xiàn)的缺欠應(yīng)修磨清除，修磨處應(yīng)圓滑直至用著色或磁粉探傷確認(rèn)缺欠消除為止，修磨后的厚度應(yīng)符合規(guī)定要求。

3.1.3法蘭端體上深度超過(guò)3.15mm的凹坑,焊縫上深度超過(guò)1.5mm的凹坑不允許采用錘擊方法修整。

3.1.4缺陷的修補(bǔ)

管體上深度小于公稱壁厚5%的尖缺口鑿痕及劃痕應(yīng)圓滑修磨,平滑

孤立的圓底痕跡不必修磨.

3.1.5法蘭上的任何裂紋、過(guò)燒、過(guò)熱或硬點(diǎn)不允許修補(bǔ)法蘭管體的缺陷不允許焊接修補(bǔ).

3.2幾何尺寸檢驗(yàn)按照相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)尺寸要求進(jìn)行.

3.3.熱壓法蘭的無(wú)損檢測(cè)

3.3.1法蘭的無(wú)損檢測(cè)應(yīng)在法蘭熱處理后進(jìn)行，常用磁粉、超聲波、射線、著色檢測(cè)方法，且制定無(wú)損檢測(cè)操作規(guī)程。

3.3.2用于磁粉檢測(cè)的設(shè)備，應(yīng)垂直于焊縫橫向產(chǎn)生磁場(chǎng)，其強(qiáng)度足以顯示出鋼管表面的開(kāi)焊、部分熔或不完全熔合、焊縫間斷、裂縫、裂紋和結(jié)疤。

3.3.3磁粉檢測(cè)對(duì)發(fā)現(xiàn)的所有缺陷的深度應(yīng)進(jìn)行測(cè)量，當(dāng)顯示深度大于規(guī)定壁厚的5%時(shí)，缺陷必須進(jìn)行修磨

3.3.4.超聲波檢測(cè)進(jìn)行橫波檢測(cè)時(shí)，應(yīng)使用對(duì)比標(biāo)樣對(duì)檢測(cè)設(shè)備的靈敏度進(jìn)行校準(zhǔn)，對(duì)比標(biāo)樣與被測(cè)件具有相同工藝、材料、規(guī)格，在對(duì)比標(biāo)樣上沿垂直壁厚方向，應(yīng)鉆有1.6mm直徑的豎通孔，若缺陷產(chǎn)生的信號(hào)大于等于對(duì)比標(biāo)樣1.6mm直徑通孔產(chǎn)生回波高度的100%，則認(rèn)為缺陷必須進(jìn)行修磨。若缺陷產(chǎn)生的信號(hào)為分層缺陷，可采用縱波檢測(cè)，縱波檢測(cè)的靈敏度的校準(zhǔn)應(yīng)與被測(cè)件具有相同工藝、材料、規(guī)格、在對(duì)比標(biāo)樣上鉆有Φ6平底孔，平底孔深度為被測(cè)件壁厚的一半，進(jìn)行檢測(cè)。